ｂ── 两肋之间的距离 （mm）；
ｆg── 玻璃强度设计值 （N/mm2）；
ｔ── 玻璃肋截面厚度（mm）,取值不应小于12mm；
ｈ── 玻璃肋上、下支点的距离 （mm）。
初估玻璃肋截面尺寸时，也可参照附录A进行。 {TodayHot}
5.5.9 立柱应带有活动接头，接头应通过芯管连接上下柱。上下柱之间应留有空隙，立柱与芯管应为可动配合。上下柱的空隙宽度应考虑温度变化、永久荷载和准永久荷载产生的主体结构轴向变形和加工误差的影响。空隙宽度不宜小于10mm。
a. 单 肋 b. 双 肋
l-玻璃肋 2-幕墙玻璃
5.6 结构硅酮密封胶的强度验算
5.6.1 玻璃幕墙构件的下列部位必须采用与接触材料相容的{HotTag}结构硅酮密封胶密封粘结，其粘结宽度及厚度应满足强度要求：
半隐框、隐框幕墙使用的中空玻璃的两层玻璃周边；
半隐框、隐框幕墙构件的玻璃与铝合金框之间的部位。
5.6.2 结构硅酮密封胶的粘结宽度由计算决定，但不得小于7mm。
5.6.3. 结构硅酮密封胶中的应力可由所承受的短期或长期荷载和作用计算, 并应分别符合以下条件：
σk1或τk1≤ｆ1
σk2或τk2≤ｆ2 （5.6.3）
式中 σk1── 短期荷载或作用在结构硅酮密封胶中产生的拉应力标准值 （N/mm2）；
τk1── 短期荷载或作用在结构硅酮密封胶中产生的剪应力标准值 （N/mm2）；
σk2── 长期荷载在结构硅酮密封胶中产生的拉应力标准值（N/mm2）；
τk2 ── 长期荷载在结构硅酮密封胶中产生的剪应力标准值（N/mm2）；
ｆ1── 结构硅酮密封胶短期强度允许值，按0.14N/mm2采用；
ｆ2── 结构硅酮密封胶长期强度允许值，按0.007/mm2采用。
5.6.4 竖直隐框、半隐框玻璃幕墙构件玻璃与铝合金框之间结构硅酮密封胶的粘结宽度ｃS 可分别按下列两种情况计算，在风荷载作用下, 结构硅酮密封胶的粘结宽度ｃS应 按下式计算：
ｃS＝ωkα/(2000ｆ1) （5.6.4－1）
式中 ｃS── 结构硅酮密封胶粘结宽度 （mm）；
ωk── 风荷载标准值 （KN/m2）；
α── 玻璃的短边长度（mm）；
ｆ1── 胶的短期强度允许值，可按5.6.3条规定采用。
5.6.4.2 在玻璃自重作用下, 结构硅酮密封胶的粘结宽度ｃS 应按下列计算：
ｃS＝ｑGkａｂ/ (2000(ａ＋ｂ)ｆ2) （5.6.4－2）
式中 ｃS──结构硅酮密封胶的粘结宽度（ mm）；
ｑGk──玻璃单位面积重量（KN/m2）；
ａ、ｂ──玻璃的短边和长边长度（mm）；
ｆ2──胶的长期强度允许值，可按5.6.3条规定采用。
5.6.5 倒挂式玻璃顶结构硅酮密封胶应按下式计算其粘结宽度ｃS：
ｃS＝ωkα/(2000ｆ1)＋ｑGkａｂ/(2000(ａ＋ｂ)ｆ2) （5.6.5）
式中符号同 5.6.3 条和 6.5.4 条
5.6.6 结构硅酮密封胶的粘结厚度ｔS应符合以下要求：
５.6.6.1 粘结厚度应按下式计算:
ｔS ＞ｕS/(δ(2＋δ))1/2 （5.6.6－1）
式中 ｔS──结构硅酮密封胶的粘结厚度 （mm）
δ──结构硅酮密封胶的变位承受能力(%)；
ｕS──幕墙玻璃的相对位移量 （mm）。
5.6.6.2 玻璃与金属框之间的粘结厚度ｔS 不应小于 6mm 且不应大于12mm
1.玻璃 2.垫条 3.结构硅酮密封胶 4.铝合金框
5.6.7 隐框或横向半隐框幕墙，每个分格块的玻璃下端应设两个铝合金或不锈钢托条，其长度不应小于100mm，厚度不应小于2mm，高度不应超出玻璃外表面。倒挂式玻璃顶宜在玻璃四角设置不锈钢安全件。
5.7 幕墙与主体结构的连接
5.7.1 玻璃幕墙与主体结构的边接应能承受玻璃的重力荷载、风荷载、地震作用和温度作用。
5.7.2 连接件应进行承载力计算。受力铆钉和螺栓, 每处不得少于2个。
5.7.3 连接件与主体结构的锚固强度应大于连接件本身承载力设计值。
5.7.4 与连接件直接相连的主体结构构件，其承载力承载力应大于连接件承载力； 与幕墙立柱相连的主体混凝土构件的混凝土强度不宜低于C30。
5.7.5 连接件的焊缝、螺栓和局部挤压，应按照现行《钢结构设计规范》GBJ17的有关规定进行设计。
5.7.6 竖直玻璃幕墙的立柱应悬挂在主体结构上，使立柱处于受拉工作状态。
5.7.7 玻璃幕墙的立柱宜直接连接在主体结构上。 当立柱与主体结构间留有较大间距时，可在幕墙与主
体结构之间设置过渡钢桁架，钢桁架与主体结构应可靠连接，幕墙与钢桁架也应可靠连接。铝合金立柱与钢桁架连接，应考虑温度变化时两者变形差异产生的影响。
5.7.8 玻璃幕墙构件与钢结构的连接， 宜按现行《钢结构设计规范》GBJ17的规定进行设计。
5.7.9 玻璃幕墙立柱与混凝土结构宜通过预埋件连接， 预埋件必须在主体结构混凝土施工 时埋入。当没有条件采用预埋件连接时，应采用其它可靠的连接措施，并通过试验决定其承载力。
5.7.10 由锚板和对称配置的直锚筋所组成的受力预埋件， 其锚筋的总截面面积 AS 应按公式计算；
5.7.10.1 当有剪力、法向拉力和弯矩共同作用时，应按下列公式计算，并取其中的较大值。
ＡS≥Ｖ/(αrαvｆy)+Ｎ/(0.8αbｆy)+Ｍ/(1.3αrαbｆyｚ) (5.7.10 - 1)
ＡS≥Ｎ/(0.8αbｆy)+Ｍ/(0.4αrαbｆyｚ) (5.7.10 - 2)
5.7.10.2 当有剪力、法向压力和弯矩共同作用时， 应按下列两公式计算并取其中的较大值。
ＡS≥(Ｖ－0.3 Ｎ)/( αrαvｆy)＋(Ｍ－0.4Ｎｚ)/( 1.3αrαbｆyｚ) (5.7.10 - 3)
ＡS≥(Ｍ－0.4Ｎｚ)/(0.4αrαbｆyｚ) (5.7.10 - 4)
当Ｍ＜ 0.4Ｎｚ时, 取 Ｍ－0.4Ｎｚ＝0。
5.7.10.3 上述公式中的系数， 应按下列公式计算：
ａV＝(4.0－0.08ｄ)(ｆC /ｆy)1/2 (5.7.10 - 5)
当ａV大于0.7时, 取ａV =0.7。
αb＝0.6＋0.25 t/d (5.7.10 - 6)
当采取措施防止锚板弯曲变形时, 可取αb＝ 1.0 。
上述各式中：
Ｖ── 剪力设计值 （N）；
Ｎ── 法向拉力或法向压力设计值（N）； 法向压力设计值不应大于 0.5ｆC
Ａ， 此处Ａ为锚板的面积（mm2）；
Ｍ── 弯矩设计值 （N·mm）；
αr── 钢筋层数影响系数，当等间距配置时，二层取1.0， 三层取0.9；
αV── 锚筋受剪承载力系数；
ｄ── 锚筋直径 （mm）；
ｔ── 锚板厚度 （mm）；
αb── 锚板弯曲变形折减系数；
ｚ── 外层锚筋中心线之间的距离 （mm）；
ｆC── 外层锚筋中心受压强度设计值 （N/mm2）， 可按现行国家标准《混凝土结构设计规范》
GBK10采用；
5.7.11 受力预埋件的锚板宜采用3号钢。锚筋应采用Ⅰ级或Ⅱ级钢筋，并不得采用冷加工钢筋。
5.7.12 预埋件受力直钢筋不宜少于4根，直径不宜小于8mm， 受剪预埋件的直钢筋可用2根。预埋件的锚
筋应放在外排主筋内侧。
5.7.13 直锚筋与锚板应采用T形焊， 锚筋直径不大于20mm 时宜采用压力埋弧焊。手工焊缝高度不宜小于6mm及0.5d(1级钢筋)或0.6d(2级钢筋)。
5.7.14 充分利用锚筋的受拉强度时，锚固长度应符合表5.7.14 的要求，锚筋最小锚固长度在任情况下不
应小于250mm。 锚筋按构造配置、未充分利用其受拉强度时， 锚固长度可适当减少，但不应小于180mm。
光圆钢筋端部应作弯钩。
锚固钢筋的锚固长度ｌa (mm) 表5.7.14
钢筋类型
混凝土强度等级
C25
≥C30
Ⅰ级钢
30d
25d
Ⅱ级钢
40d
35d
注：① 当螺纹纲筋d≤25mm时，ｌa可以减少5d。
② 锚固长度不应小于250mm。
5.7.15 锚板的厚度应大于锚筋直径的0.6倍。受拉和受弯预埋件的锚板的厚度尚应大于 b/8，（b为锚筋
的间距图5.7.10）。锚筋中心至锚板边缘的距离c不应小于2d及20mm。对于受拉和受弯预埋件，其锚筋的间距b、b1 和锚筋至构件边缘的距离c、c1, 均不应小于3d及45mm。对受剪预埋件，其锚筋的间距 b及b1不应大于300mm, 其中b1不应小于6d及70mm，锚筋至构件边缘的距离c1不应小于6d及70mm， b、不应小于3d及45mm。
6 玻璃幕墙构件制作技术技术要求
6.1 一般规定
6.1.1 玻璃幕墙在制作前应对建筑设计施工图进行核对， 并应对已建建筑物进行复测，按实测结果调整幕墙并经单位同意后，方可加工安装。
6.1.2 玻璃幕墙所采用的材料、零附件应符合本规范第三章的规定， 并应有出厂合格证。
6.1.3 加工幕墙构件所采用的设备、 机具应能达到幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。
6.1.4 隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作， 不得在现场进行。结构硅酮密封胶应打注饱满。
6.1.5 不得使用过期的结构硅酮密封胶和耐候硅酮密封胶。
6.2 玻璃幕墙构件加工精度
6.2.1 玻璃幕墙的金属构件的加工精度应符合下列要求：
6.2.1.1 玻璃幕墙结构杆件截料之前应进行校直调整；
6.2.1.2 玻璃幕墙横梁的允许偏差为±0.5mm ， 立柱的允许偏差为±1.0mm， 端头斜度的允许偏差为－15‘
6.2.1.3 截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm；
6.2.1.4 孔位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm 累计偏差不应大于±1.0mm；
6.2.1.5 铆钉的通孔尺寸偏差应符合国家标准《铆钉用通孔》GB1521 的规定；
6.2.1.6 沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB1522的规定；
6.2.1.7 圆柱头、 螺栓的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB1523的规定；
6.2.1.8 螺丝孔的加工应符合设计要求：
6.2.2 玻璃幕墙构件中槽、豁、榫的加工应符合下列要求：
6.2.2.1 构件铣槽尺寸允许偏差应符合表6.2.2─1的要求（图6.2.2 ─1）；
构件铣槽尺寸允许偏差（mm） 表6.2.2─1
项目
a
b
c
偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
图6.2.2--1 铣槽位置
6.2.2.2 构件铣豁尺寸允许偏差应符合表（图6.2.6-2）；
铣豁尺寸允许偏差 （mm）表6.2.6─2
项目
a
b
c
偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
6.2.2.3 构件铣榫尺寸允许偏差应符合表6.2.2─3的要求
构件铣榫尺寸允许偏差 （mm） 表6.2.2─3
项目
a
b
c
偏差
0.0
-0.5
0.0
-0.5
±0.5
图 6.2.2--3 铣榫位置
6.2.3 玻璃幕墙构件装配尺寸允许偏差应符合下列要求：
6.2.3.1 构件装配尺寸允许偏差应符合表6.2.3─1的要求：
构件装配尺寸允许偏差（mm）表6.2.3─1
项目
构件长度
允许偏差
槽口尺寸
≤ 2000
±2.0
＞2000
± 2.5
构件对边尺寸差
≤2000
≤ 2.0
＞2000
≤ 3.0
构件对角线尺寸差
≤2000
≤ 3.0
＞2000
≤ 3.5
6.2.3.2 各相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合表6.2.3─2的要求。
各相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差（mm）表 6.2.3─2
项目
允许偏差
装配间隙
≤0.5
同一平面度差
≤0.5
6.2.4 构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。
6.2.5 玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求：
6.2.5.1 单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表6.2.5─1的要求（图6.2.5─1）；
单层玻璃与槽口的配合尺寸（mm）表6.2.5─1
玻璃厚度
a
b
c
5～6
≥3.5
≥15
≥5
8～10
≥4.5
≥16
≥5
12以上
≥5.5
≥18
≥5
6.2.5-1 玻璃与槽口的配合
6.2.5.2 中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合表6.2.5─2的要求
（图6.2. 5─2）。
中空玻璃与槽口的配合尺寸（mm）表6.2.5-2
中空玻璃
a
b
c
下边
上边
侧边
4＋da＋4
≥5
≥16
≥7
≥5
≥5
5＋da＋5
≥5
≥16
≥7
≥5
≥5
6＋da＋6
≥5
≥17
≥7
≥5
≥5
8＋da＋8以上
≥6
≥18
≥7
≥5
≥5
注：da为空气层厚度，可取12mm
图6.2.5-2 中空玻璃与槽口的配合
6.2.6 全坡幕墙的加工组装应符合下列要求：
6.2.6.1 玻璃边缘应进行处理，其加工精度应符合设计的要求；
6.2.6.2 高度超过4m的玻璃应悬挂在主体结构上；
6.2.6.3 玻璃与玻璃、玻璃与玻璃肋之间的缝隙，应采用结构硅酮密封胶嵌填严密。
6.2.7 玻璃幕墙加工制作时，玻璃的最大面积可按下列公式计算。
6.2.7.1 单片玻璃：
A=0.3a1( t + t2/ 4 )/ Wk (6.2.7-1)
式中：A ─── 玻璃的允许最大面积(m2)
Wk ─── 玻璃的风荷载标准值(KN/m2)
t ─── 玻璃的厚度 (mm)
a1 ─── 玻璃种类调整系数宜符合表6.2.7-1
玻璃种类调整系数a1表6.2.7-1
品种
系数a1
浮法玻璃厚度3-6mm
1.0
浮法玻璃厚度8-17mm
0.8
钢化玻璃
3.0
夹丝玻璃
0.7
夹丝花压花玻璃
0.5
夹层玻璃
1.6
6.2.7.2 中空玻璃：
A=( a2( t2 + t22/ 4 ) / Wk )( 1 + ( t1/ t2 )3 ) ( 6.2.7-2 )
式中A ─── 玻璃允许最大面积(m2)
Wk ─── 玻璃允许的最大风荷载标准值(KN/m2)
t1 ─── 中空玻璃中较薄玻璃的厚度(mm)
t2 ─── 中空玻璃中较厚玻璃的厚度(mm)
a2 ─── 玻璃种类调整系数， 用夹层玻璃制作的中空玻璃为0.24，用普通玻璃制作的中空玻璃为0.22，
用钢化玻璃制作的中空玻璃为0.66。
注：钢化玻璃强度设计值不到浮法玻璃强度设计值3倍时，a2 应按实测结果调整。
6.2.8 玻璃幕墙与建筑主体结构连接的固定支座材料宜选用铝合金、不锈钢或表面热镀锌处理的碳素结构
钢，并应具备调整范围，其调整尺寸ax.ay.a2不应小于40mm(图6.2.8)
图 6.2.8 固定支座的调整图
6.3 非金属材料的加工组装
6.3.1 明框、半隐框、隐框幕墙所用的垫块、垫条的材质应符合有关标准的规定。
6.3.2 半隐框、隐框幕墙中对玻璃及支撑物的清洁工作应按下列步骤进行：
6.3.2.1 把溶剂倒在一块干净布上，用该布将被粘结物表面的尘埃、油渍、霜和其他脏物清除，然后，用
第二块干净布将表面擦干。
6.3.2.2 对玻璃槽口可用干净布包裹油灰刀进行清洗；
6.3.2.3 清洗后的构件，应在一小时内进行密封；当再污染时，应重新清洗；
6.3.2.4 清洗一个构件或一块玻璃，应更换清洁的干布。
6.3.3 清洁中使用溶剂时应符合下列要求：
6.3.3.1 不应将擦布放在溶剂里，应将溶剂倾倒在擦布上；
6.3.3.2 使用和贮存溶剂，应用干净的溶器；
6.3.3.3 使用溶剂的场所应严禁烟火；
6.3.3.4 应遵守所用溶剂标签上的注意事项。
6.4 玻璃幕墙构件检验
6.4.1 玻璃幕墙构件应按构件的5％进行抽样检查，且每种构件不得少于5件。当有一个构件不符合本规范
要求时，应加倍抽查， 复验合格后方可出厂。
6.4.2 产品出厂时，应附有检验质量证书、安装图及其说明。
7 玻璃幕墙的安装施工
7.1 一般规定
7.1.1 安装玻璃幕墙的钢结构、钢筋混疑土结构及砖混结构的主体工程，应符合有关结构施工及验收规范
的要求。
7.1.2 安装玻璃幕墙的构件及零附件的材料品种、规格、色泽和性能，应符合设计要求。
7.1.3 玻璃幕墙的安装施工应单独编制施工组织设计方案。
7.2 安装施工准备
7.2.1 构件搬运、吊装时不得碰撞和损坏。
7.2.2 构件应按品种和规格堆放在特种架子或垫木上。在室外堆放时，应采取保护措施。
7.2.3 构件安装前均应进行检验与校正。构件应平直、规方，不得有变形和刮痕。不合格的构件不得安装。
7.2.4 构件进行钻孔、装配接头芯管、安装连接附件等辅助加工时，其加工位置、尺寸应准确。
7.2.5 玻璃幕墙与主体结构连接的预埋件， 应在主体结构施工时按设计要求埋设。 埋件应牢固、 位置准
确，预埋件的标高偏差不应大于10mm，预埋件位置与设计位置的偏差不应大于20mm。
7.3 玻璃幕墙的安装施工
7.3.1 玻璃幕墙的施工测量应符合下列要求：
7.3.1.1 玻璃幕墙分格轴线的测量应与主体结构的测量配合， 其误差应及时调整不得积累。
7.3.1.2 对高层建筑的测量应在风力不大于4级情况下进行，每天应定时对玻璃幕墙的垂直及立柱位置进行校
核。
7.3.2 玻璃幕墙立柱的安装应符合下列要求：
7.3.2.1 应将立柱先与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，并应进行调整和固定。立柱安装标高
偏差不应大于3mm， 轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。
7.3.2.2 相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大高标偏差不应大于5mm；相邻两根立柱的
距离偏差不应大于2mm。
7.3.3 玻璃幕墙横梁安装应符合下列要求：
7.3.3.1 应将横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝应严密；
7.3.3.2 相邻两根横梁的水平标高偏差不应大1mm。同层标高偏差：当一幅幕墙宽度小于或等于35m时，不应
大于 5mm， 当一幅幕墙宽度大于35m时，不应大于7mm。
7.3.3.3 同一层的横梁安装应由下向上进行。当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其
符合质量要求；
7.3.4 玻璃幕墙其他主要附件安装应符合下列要求：
7.3.4.1 有热工要求的幕墙，保温部分宜从内向外安装。 当采用内衬板时，四周应套装弹性橡胶密封条，内
衬板与构件接缝应严密； 内衬板就位后，应进行密封处理；
7.3.4.2 固定防火保温材料应锚钉牢固，防火保温层应平整，拼接处不应留缝隙；
7.3.4.3 冷凝水排出管及附件应与水平构件预留孔连接严密， 与内衬板出水孔连接处应设橡胶密封条；
7.3.4.4 其他通气留槽孔及雨水排出口等应按设计施工，不得遗漏；
7.3.4.5 玻璃幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固。玻璃幕墙安装的临时螺栓等在构件安装、就位、调整、
紧固后应及时拆除；
7.3.4.6 现场焊接或高强螺栓紧固的构件固定后，应及时进行防锈处理。玻璃幕墙中与铝金接触的螺栓及金
属配件应采用不锈钢或轻金属制品；
7.3.4.7 不同金属的接触面应采用垫片作隔离处理。
7.3.5 玻璃幕墙安装应按下列要求进行：
7.3.5.1 玻璃安装前应将表面尘土和污物擦试干净。热反射玻璃安装应将镀膜面朝向室内，非镀膜面朝向室外；
7.3.5.2 玻璃与构件不得直接接触。玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少于二块弹性定位垫块；垫块的宽度与槽口宽度应相同，长度不应小于100mm； 玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求；
7.3.5.3 玻璃四周橡胶条应按规定型号选用，镶嵌应平整，橡胶条长度宜比边框内槽口长1.5-2％，其断口应留在四角；斜面断开后应拼成预定的设计角度，并应用粘结剂粘结牢固后嵌入槽内。
7.3.6 玻璃幕墙四周与主体结构之间的缝隙， 应采用防火的保温材料填塞；内外表面应采用密封胶连续封
闭，接缝应严密不漏水。
7.3.7 铝合金装饰压板应符合设计要求，表面应平整，色彩应一致，不得有肉眼可见的变形，波纹和凸凹不平，接缝应均匀严密。
7.3.8 玻璃幕墙施工过程中应分层进行抗雨水渗漏性能检查。
7.3.9 耐候硅酮密胶的施工应符合下列要求：
7.3.9.1 耐候硅酮密0胶的施工厚度应大于3.5mm，施工宽度不应小于施工厚度的2倍；较深的密封槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。
7.3.9.2 耐候硅酮密封胶在接缝内应形成相对两面粘结， 并不得三面粘结。
7.3.10 玻璃幕墙安装施工应对下列项目进行隐蔽验收；
7.3.10.1 构件与主体结构的连接节点的安装；
7.3.10.2 幕墙四周、幕墙内表面主体结构之间间隙节点的安装；
7.3.10.3 幕墙伸缩缝、沉降缝、防震缝及墙面转角节点的安装；
7.3.10.4 幕墙防雷接地节点的安装。
7.4 玻璃幕墙的保护和清洗
7.4.1 玻璃幕墙的构件、玻璃和密封等应制定保护措施。不得使其发生碰撞变形、变色、污染和排水管堵塞 等现象。
7.4.2 施工中玻璃幕墙及其构件表面的粘附物应及时清除。
7.4.3 玻璃幕墙工作安装完成后，应制定清扫方案。
7.4.4 清洗玻璃的铝合金件的中性清洁剂，应进行腐蚀性检验。 中性清洁剂清洗后应及时用清水冲洗干净。
7.5玻璃幕墙安装施工的安全措施
7.5.1 安装玻璃幕墙用的施工机具在使用前，应进行严格检验。 手电钻、电动改锥、焊钉枪等电动工具应
作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，应进行吸附重量和吸附持续时间试验。
7.5.2 施工人员应配备安全帽、安全带、工具袋等。
7.5.3 在高层玻璃幕墙安装与上部结构施工交叉作业时， 结构施工层下方应架设防护网；在离地面3m高处，应搭设挑出6m的水平安全网；
7.5.4 现场焊接时，在焊件下方应设接火斗。
8 玻璃幕墙工程验收及维护
8.1 玻璃幕墙工程验收
8.1.1 玻璃幕墙工程验收前应将其表面擦洗干净
8.1.2 玻璃幕墙验收时应提交下列资料：
(1) 设计图纸、文件、设计修改和材料代用文件；
(2) 材料出厂质量证书， 结构硅酮密封胶相容性试验报告及幕墙物理性能检验报告；
(3) 预制构件出厂质量证书；
(4) 隐蔽工程验收文件；
(5) 施工安装自检记录。
8.1.3 玻璃幕墙工程验收时，应按本规范第7.3.10 条的要求进行隐蔽验收；
8.1.4 玻璃幕墙工程质量检验应进行观感检验和抽样检验。并应以一幅玻璃幕墙为检验单元，每幅玻璃幕墙 均检验；
8.1.5 玻璃幕墙观感检验应符合下列要求:
8.1.5.1 玻璃幕墙框料应竖直横平； 单元式幕墙的单元拼缝或隐框幕墙分格玻璃拼缝应竖直横平，缝宽应均匀，并符合设计要求；
8.1.5.2 玻璃的品种，规格与色彩应与设计相符，整幅幕墙玻璃的色泽应均匀；不应有析碱，发霉和镀膜脱落等现象；
8.1.5.3 玻璃的安装方向应正确；
8.1.5.4 幕墙材料的色彩应与设计相符，并应均匀，铝合金料不应有脱膜现象；
8.1.5.5 装饰压板表面应平整，不应有肉眼可察觉的变形，波纹或局部压砸等缺陷；
8.1.5.6 幕墙的上下边及侧边封口、沉降缝、伸缩缝、防震缝的处理及防雷体系应符合设计要求；
8.1.5.7 幕墙隐蔽节点的遮封装修应整齐美观；
8.1.5.8 幕墙不得渗漏；
8.1.6 玻璃幕墙工程抽样检验应符合下列要求：
8.1.6.1 铝合金料及玻璃表面不应有铝屑、毛刺、油斑或其它污垢；
8.1.6.2 玻璃应安装或粘结牢固，橡胶条和密封胶应镶嵌密实、 填充平整；
8.1.6.3 钢化玻璃表面不得有伤痕；
8.1.6.4 每平方米玻璃的表面质量符合表8.1.6-1的规定；
每平方米玻璃表面质量 表8.1.6-1
项目
质量
0.1-03mm宽划伤痕
长度小于100mm 允许8条
擦伤
不大于500mm2
（待续）