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塑件光泽不良的主要表现是：塑件表面灰暗无光或光泽不均匀。
2、缺陷产生的主要原因及排除方法
产生光泽不良的主要原因是，模具、注塑工艺、原料等方面，具体分析如下。
1）注塑模具
a、若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件表面光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。
b、若型腔脱模斜度太小，yu哦么困难，在脱模时受力过大，使得塑件表面光泽欠佳，对此，要适当加大脱模斜度。
c、若行腔表面有油污、水渍，或脱模剂使用过多，会使塑件表面发暗，光泽不良，对此，要及时清除油污和水渍，并限制脱模剂用量。
d、若模具排水不良，过多的气体停留在模型内，也导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。
e、若浇口和流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时收剪力作用太大，呈湍流状态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口面积和流道截面积。
2）注塑工艺
a、若注射速度偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。
b、对于厚壁塑件，如冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应该善冷却系统。
c、若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应适当增大保压压力和保压时间。
d、若熔体温度过低，使得流动性差，易导致光泽不良，对此，应提高熔体温度。
e、对于结晶型树脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。
f、若注射速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大交口截面积。
3）原料
a、原料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原料进行筛分处理。
b、原料中再生料加入过多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料加入量。
c、有些原料在高温时会分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温性较好的原料。
d、原料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，对此，应对原料近进行预干燥处理。
e、有些添加剂的分散性太差而使光泽不良，对此，应改用流动性较好的添加剂。
f、原料中混有杂物、异物或不相容的物料，他们不能于其他原料均匀混荣在一起而导致光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。
g、若润滑剂用量过少，熔体的流动较差，塑件表面不置密，使得光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。
