近日，河北省工业和信息化厅公布了2025年第一批先进级智能工厂名单。敬业钢铁有限公司、河北敬业高品钢科技有限公司凭借领先的智能制造水平成功入选。这一荣誉不仅是对敬业集团智能制造实力的高度认可，更是对集团积极响应国家制造业数字化转型智能化升级战略所取得成效的充分肯定。
近年来，敬业集团积极响应“十四五”智能制造发展规划及“双碳”目标，依托工业互联网、人工智能等技术推动钢铁生产全流程智能化改造。在炼铁、炼钢、轧钢等核心工序，通过引进与自主研发相结合，实现了焊标、高炉平台巡检、打捆贴标等70余个3D岗位的机器换人；建成了高炉专家系统、加热炉智能烧炉系统、一体化生产管控平台、5G无人天车等一系列智能项目，智能数字化工厂建设逐渐成型。
“智能化”“数字化”“绿色化”三化融合构建智造新生态
敬业钢铁有限公司以“全流程数字化筑基、智能化升级、绿色化转型”为核心发展理念，构建起“数字底座支撑生产作业、智能算法驱动运营优化”的双轮驱动架构，以数字化、智能化推动钢铁生产向“降本、提质、增效、减碳”转变。
据敬业集团智能信息部工程师介绍：“截至目前，敬业本部基地智能工厂已成功部署一体化生产管控平台、高炉专家系统、设备远程诊断平台、环境管控中心等一系列智能工业模型，同时正推进智能炼钢、智能排产调度等14个智能系统的建设与规划。”通过分阶段落地智能化系统，敬业本部基地钢铁生产逐步向“智能制造+绿色制造”转型。
这些智能化系统带来的效益非常显著。一体化生产管控平台通过数字化打通生产、经营、环保全链条管理环节，推动企业管理向精细化转变；高炉专家系统能够动态解析高炉生产过程的 “黑箱”，AI+模拟高炉运行使预测热效率偏差≤3%；加热炉智能烧炉系统精细控制燃料消耗及氧化烧损，效率提升8%，能耗降低5%……以大数据和算法模型实现效率提升、成本优化与绿色转型的协同发展。
高炉巡检机器人
“1+3+N”架构引领智能制造
河北敬业高品钢科技有限公司采用“1+3+N”的分层架构，通过“基础设施升级—生产智能化—管理协同化”的路径，构建了冷轧厂全流程数字化闭环。
智能工厂建设人员介绍：“冷轧智能工厂已完成5G毫米波网络部署，搭建起了数据中台，实现了生产作业智能化、生产管理优化、运营管理升级，成效显著。”
智能天车系统的投用，使吊运效率提升25%，人工干预减少70%；自动排产系统覆盖全产线，订单交付周期缩短30%；碳足迹平台实现吨钢碳排放可视化，年减碳约1.5万吨……
随着各项数字化、智能化项目的陆续投用，敬业集团正朝着“智能数字工厂”目标迈进。在智能化的助力下，敬业集团不仅实现了生产效率的大幅提升，同时在节能减排、绿色发展方面成效显著。未来，敬业集团将持续深化智能制造与绿色制造融合，以数字化驱动服务创新，为客户提供更高效、更环保、更智能的钢铁产品与解决方案，助力中国制造业高端化、智能化、绿色化转型。
文｜智能信息部 常君
来源：钢厂网站
