近日，敬业集团智能化项目捷报频传，冷轧钢卷拆捆机器人、吊板车管理系统、生产运行监控平台三项智能化项目接连投运，全面助力钢铁主业增效降本。
9月25日，高品钢酸轧冷轧钢卷机器人自动拆捆投入运行，代替人工完成危险、高强度作业，年创效87.9万元。该系统是工业机器人、机械工具、液压系统、电气控制、智能传感和网络通讯等多项智能化技术高度融合的产品。投运后，高品钢酸轧车间钢卷拆捆工序由机器人代替了人工作业，从识别带头方向、定位捆带位置、起带、剪切，到废捆带打卷收集，流程紧凑，成功率达99%以上。
冷轧钢卷拆捆机器人
10月10日，自主开发吊、板车管理系统，交付各事业部使用。智能信息科瞄准生产系统吊、板车业务量大、审批流程繁琐、人工记账的管理痛点，潜心钻研设计，从用车申请、流程审批、用/派车信息推送，到自动生成结算单，实现了全流程线上操作，彻底杜绝了人为干预、账务错误等风险。对接敬业云和苍穹系统，实现了多系统信息同步，极大地提高了集团各部室业务受理、办理效率，实现客户服务增值。流程简单，易操作，管理透明，获使用单位和客户双向好评。
吊板车管理系统
10月15日，自主开发的生产运行监控平台，推广至集团各驻外基地，并上线运行。9月25日该系统首先在集团本部上线，实现了对本部43个车间共计178道生产工序的数据采集和自动存储、事故秒级报警功能，可有效缩短事故处理时间。数据连锁分析可帮助操作人员准确判断生产设备的运行状态。对历史数据的回溯和趋势分析，为生产运行提供准确的数据支持和决策依据，实现对设备事故的全面掌控。10月9日组织技术人员赴粤北、广钢、乌钢等驻外基地推广实施，实现了对各基地生产设备运行状态的实时监控，提升了集团整体事故管控水平，为“一总部、多基地”大数据中心建设打下坚实基础。
生产运行监控平台
金秋十月，多个智能化项目的顺利实施和接连投运，成功帮助钢铁主业增效降本，提高智能化水平，下一步将继续以实现智能制造、打造无人工厂为目标，向前大踏步迈进，助力敬业集团高质量转型发展！
来源：钢厂网站
