今年，为有效减少润滑不良造成的设备故障，酒钢技术人员首次引进国内电铲自润滑轴承并结合实际开展应用研究，大幅减少了电铲滑动轴承润滑维护次数，为西沟矿“5G+智慧矿山”建设提供了设备技术支持，为无人化矿山安全稳定运行奠定了坚实基础。
“原电铲滑动轴承使用通用的锂基脂，每天需要注油1次，安装后间隙为0.2mm—0.3mm，基本上使用1年左右就需要解体检修、更换，平均5人耗时3天才能完成轴承更换任务。”宏兴股份公司西沟矿采矿作业区设备工程师陈恺介绍说。除了需要每天注油外，为防止电铲滑动轴承因润滑不良造成故障，每天需要2人专门到现场润滑维护电铲，费时又费力。
为延长电铲润滑周期、有效减少润滑不良造成的设备故障，西沟矿在认真分析矿山生产实际的基础上，决定引进自动化程度更高的国内电铲自润滑轴承。基于WK4电铲各轴套服役工况的异同性，技术人员认真分析自润滑轴承的结构设计、材料选择、润滑与密封设计等关键因素，研究自润滑轴承制造技术并在电铲上进行工程应用试验，及时与原轴套进行对比研究。
按照国内电铲自润滑轴承的引进思路和方法，技术人员在6号铲支重轮进行了5个月15天的应用试验，6号电铲左侧为自润滑轴承，右侧为传统滑动轴承。试验过程中，自润滑轴承每14天注油一次，原滑动轴承每天注油一次；自润滑轴承平均磨损量为0.46mm，原滑动轴承磨损量为1.52mm。试验结果表明，自润滑轴承寿命高于原滑动轴承，润滑维护工作量进一步减少，自润滑轴承更加可靠耐用。
在改进型自润滑轴承使用期间，每次每个轴承注油周期均大于或等于14天，轴承可延长到两年解体检修1次，电铲行走系统平均10个月更换一次滑动轴承，远程电铲司机每两周到现场对电铲润滑1次，不仅满足了电铲长周期维护的要求，还降低了电铲检修任务量和检修安全风险，每年可节约检修成本20余万元。
在得出试验分析结果后，技术人员形成了电铲自润滑轴承的设计和加工技术规范，建立了电铲自润滑轴承的精准管理和维护方法，为在矿山生产区域大范围推广应用电铲自润滑轴承提供了技术支撑。
“10月份以来，电铲自润滑轴承在西沟矿电铲上得到了顺畅、高效应用，标志着国内电铲自润滑轴承首次在酒钢成功应用，滑动轴承润滑周期由1天/次延长至15天/次，电铲运转效率大幅提高，为无人化矿山的安全稳定顺行奠定了坚实基础。”陈恺说道。
