近日，由河钢自主研发的国内首条基于氢冶金的钒钛磁铁矿熔分电炉中试产线，顺利产出含钒铁水以及TiO2含量达45%的优质熔分钛渣。这标志着河钢在钒钛磁铁矿资源绿色高效利用方面取得重大突破，首次掌握了铁、钒、钛三种元素“同步、高效、低碳提取”的全组分核心技术，为钒钛磁铁矿金属资源绿色高效利用提供了全新解决方案。
钒钛磁铁矿是一种重要的特色战略资源，铁、钒、钛在此类矿中共同伴生。然而，在传统的高炉-转炉冶炼工艺中，钒资源回收率普遍偏低，钛资源难以有效利用。国外煤基直接还原－电炉熔分工艺虽在一定程度上提高了钒回收率，却因渣中灰分高导致钛渣品位过低，无法实现经济有效的钛提取，资源综合利用问题依然未能有效解决。
河钢联合多方力量，攻克关键技术，开发出具有突破性的氢基还原-电炉熔分整体解决方案。该方案的核心突破在于攻克了“氢基还原”与“精准熔分”两大关键技术难题，不仅从源头实现了深度减碳，还自主开发了专用熔分电炉设备与配套工艺，达到“钒高效还原进入铁水、钛富集进入熔渣”的关键控制目标。随着中试级产线顺利运行，该方案已稳定产出含钒铁水与TiO2含量高达45%的高品位钛渣，钒、钛综合回收率均超过85%，各项指标显著优于现有工艺。同时，依托氢冶金技术核心，从源头显著降低了全流程碳排放，为钢铁工业的绿色低碳转型提供了关键的技术路径与发展方向。
来源：钢厂网站
