9月26日，建龙西钢年产400万吨带式焙烧机项目热负荷试车一次成功，标志着该公司铁前工艺装备系统匹配及数字化升级圆满完成。
该项目主要建设一条年产400万吨带式焙烧机球团生产线及其配套公辅设施，于2022年4月8日开工建设，2023年9月26日热负荷试车，比计划工期提前4天。
与传统的竖窑工艺和链篦机-回转窑工艺相比，建龙西钢带式焙烧机产线具有作业率高、能耗低、环保效果好、占地面积小等优势，同时具备酸性、碱性球团矿切换生产能力，可实现高炉大球比冶炼。
工艺布局合理。球团生产过程中的干燥、预热、焙烧、冷却等环节均在带式焙烧机上完成，该产线的占地面积仅为链箅机-回转窑球团工艺生产线的50%左右，具有工艺流程简洁、设备布置紧凑等特点，为高效生产、节能降耗创造了条件。
工艺装备先进。该项目增加了干粉加湿系统及原料干燥、辊压、混合等新工艺，确保球团矿精粉水分稳定，提高成球效率；配置了φ7.5m国内最大规格新型造球盘，提高生球强度，单机生产能力大幅提高；应用了新型布料技术，实现动态精准布料；采用了非水冷梁技术，提高设备作业率。
热能利用率高。该项目应用的带式机风流回热分段技术，可根据物料平衡、热平衡、风流平衡，确定干燥、预热、焙烧、均热、冷却最佳分段比例，实现带式焙烧机生产线产生的烟气分阶梯循环利用，工序能耗可降至20kgce/t以下。
指标系统提升。该项目有效提升了高炉炼铁球团矿比例，改善了高炉炉料结构。高炉球比将由30%提高至49%，综合入炉品位提高0.8%以上，高炉入炉净矿耗将降低20kg/t，综合焦比降低4.1kg/t，铁水产量将提高1.56%。后续结合高炉钒钛冶炼，铁水含硅将下降0.1%，综合焦比再降低2kg/t。
建龙西钢带式焙烧机球团生产线以现场少人化、管理数字化、操控智能化为目标，采用了成熟可靠的智能装备技术，结合人工智能和大数据分析技术，旨在打造国内领先的生产智控平台。
科技赋能，智慧生产。该项目应用了自动配料、智能造球、智能焙烧、智慧诊断等先进技术，涵盖综合看板、报表管理、在线运行监测与故障诊断等功能，实现全流程生产过程数字化管控和设备全生命周期管理，成球率提升3%，燃气消耗降低5%，皮带系统无人化，设备作业率95%以上。
5G赋能，智能安防。该项目通过对危险区域进行实时监控，对员工着装及行为进行智能检测，可实现安全帽监测、工作服检测、人员安全定位、电子围栏、烟火监测等功能，预防安全事故。
平台赋能，铁前集控。依托带式焙烧机项目，建龙西钢将高炉、烧结、BPRT等21个主控室整合至新建带焙主控室，优化操作人员33人，并通过整合生产、能源、设备、安全、环保、仓储物流等管理系统，打造操控智能化、管理数字化的铁区一体化智控平台，完成铁前数字化升级改造，实现铁前生产“控原料、降燃耗、抑波动、保稳产”的整体目标.
立足于集团绿色低碳发展理念，建龙西钢采用成熟先进的装备技术，全力打造一条绿色、低碳、环保的带式焙烧机球团生产线。
减少碳排放。建龙西钢带焙项目投产后，将陆续淘汰现有部分落后工艺装备，每年可减少碳排放5.1万吨。
减少烟气排放。带式焙烧球团冷却过程中产生的废气，全部在密闭空间内循环利用，燃料消耗低、热能利用率高，与竖炉生产相比烟气量可降低30%-40%。
除尘灰回收利用。该项目通过高效除尘器净化含尘废气，除尘灰采用低速密相气力输送新技术，直接运至配料室100%回收利用，实现清洁化生产。
配备脱硫脱硝。采用了成熟可靠的石灰湿法脱硫+湿电除尘工艺，以及中低温SCR脱硝工艺，可节约煤气使用量6000Ｎm³/h。
下一阶段，建龙西钢将把工作重心转移到优化铁料资源结构、推动成本进一步降低上来，为建龙西钢打造东北地区最具成本优势的建筑钢材生产基地奠定基础。