近年来，敬业集团积极响应国家“推动传统产业高端化、智能化、绿色化转型”战略，以创新为驱动，以智能化为抓手，通过5G、工业互联网、大数据等技术的深度融合，打造绿色、高效、智慧的现代化钢铁生产基地，为培育新质生产力注入强劲动能。
智能装备赋能无人化生产
在炼铁、炼钢、轧钢等核心工序，采用引进结合自主研发模式，实现焊标、高炉平台巡检、打捆贴标等70余个3D岗位机器替代人工；库区工序引进“5G+无人天车”，融合5G+、人工智能等技术，实现无人调度，打造灯塔工厂试点产线。
工业模型驱动精准生产
针对钢铁生产的核心痛点，敬业集团打造了高炉专家系统，动态解析高炉黑箱生产过程；建设转炉合金模型，精准预测炼钢合金加料量；搭建加热炉智能烧炉系统，精细控制燃料消耗及氧化烧损；以大数据为基础，算法模型为工具，实现精益生产，降本增效的目标。
信息化平台助力管理升级
敬业集团以1+8+N的建设理念，搭建集团级一体化生产管控平台，涵盖生产、经营、设备管理及运维、能源、安全、环保等全链条管理环节。
2024年10月30日，设备管理及运维板块上线，通过物联网技术对关键设备进行预测性维护，完成故障检修到预防性维护的转变，实现关键工序故障率归零，备件管理效率提升50%，确保了生产的稳定性和连续性。
2025年5月1日，敬业华西特钢炼钢及宽板MES系统实现订单全流程数字化管控，打通ERP与生产设备层，提升协同效率20%以上。
随着一体化生产管控平台各版块的逐步上线，完成企业全流程、全方位精细化管理平台建设，逐步实现优化资源配置，降低设备故障风险，提升全链条协同效率，推动企业管理精细化转变，助力企业高质量发展。
绿色智能协同发展
在推进智能化的同时，敬业集团始终坚持绿色发展理念，将智能化与可持续发展紧密结合。在物料运输方面，自主研发了物流智能化系统，实现了原材料采购和产品配送的全程可视化和智能化管理，有效提高了物流效率和库存周转率。在能源管理方面，构建能源管理体系，实时监测分析能耗数据，推动能源精细化管控，实现企业降耗减排。通过将智能化技术深度融入绿色发展，实现了经济效益与生态效益双赢，为高质量可持续发展奠定坚实基础。
敬业集团通过全面智能化转型，实现了降本增效、安全环保的目标，更以技术创新为核心竞争力，朝着更高质量发展。未来，敬业集团将继续深化智能化应用，为传统制造业智能化转型书写生动注脚。
来源：钢厂网站
