近日，圣力智能在四川某钢铁公司成功生产出全国第一条八角形钢坯，并直接轧制成螺纹钢。
八角形钢坯由于其特殊的几何特性，介于正方形截面和圆形截面之间，抑制了它们各自的缺点，同时具有它们各自的优势，使离开结晶器的钢坯具有出色的结构刚性，显著地限制了坯壳的鼓肚变形，由于八角形钢坯较低的鼓肚变形倾向，通过浇铸具有八边形截面的产品，能够达到比普通方坯更高的浇铸速度，由于相等断面面积的情况下，八角形的边长只是四边形的45%，所以理论上相等断面面积的情况下八角形的拉速可以达到四边形的2.2倍以上，例如，相当于150×150mm方坯断面的八角形钢坯的拉速可以达到9m/min，小时单流产量达到90吨，而不用在二冷段增加扇形段。基于这种特性，可采用不带扇形段的常规连铸机和轧机组成无头和半无头轧制生产线，由于去掉了扇形段，即使发生漏钢事故，也能很快恢复生产，而不像采用扇形段的机型需要很长的时间。因此，没有扇形段的无头轧制生产线将取代采用扇形段的机型而受到钢厂的欢迎。
八角形钢坯另一个特点是，由于其断面形状介于正方形截面和圆形截面之间，减小了正方形角部的二维传热，使其表面温度均匀性大幅提高，实测表面温度和角部相差10℃左右，而普通方坯表面温度和角部相差100℃以上，由于温度的均匀性提高，八角形钢坯的内部质量天生就比正方形要好，也可明显提高轧制钢材的质量。同时，八角形钢坯的角部角度从正方形的90°变为135°，因尖锐角部导致轧制步骤中发生折叠缺陷或裂缝的缺陷将大幅减少。基于这个特性，对内部质量要求较高的合金钢钢坯，采用八角形将更具优势。
圣力智能开发的采用八角形铸坯没有扇形段的无头轧制生产线，可实现电弧炉+精炼炉+无头连铸连轧“三位一体”的超短流程钢铁示范厂，和连铸-直接轧制相比，本技术实现了连铸坯的无头轧制，轧制过程稳定，成材率提高，成品质量好。在环境保护和节能减排理念越来越受到重视的今天，本技术的应用将为棒线材企业节约能源和资源、减少碳排放、降低成本、提高产品质量和竞争力提供一条新途径。
圣力智能设计了50吨电弧炉+60吨精炼炉+单线无头连铸连轧和100吨电弧炉+120吨精炼炉+双线无头连铸连轧生产线两种机型可供选择，年产量达到60万吨和120万吨。吨钢成本比传统加热炉二次加热生产线降低250元，比连铸直轧生产线降低80元以上。